循环流化床锅炉石灰石脱硫制粉系统工艺流程详解

循环流化床锅炉石灰石脱硫制粉系统工艺流程详解

在环保要求日益严格的今天，循环流化床(CFB)锅炉石灰石脱硫技术因其高效、经济而广泛应用。整个脱硫效果很大程度上取决于石灰石粉体的细度和品质，这就对制粉系统提出了更高要求。

石灰石原料首先经过破碎筛分，粒径一般控制在20-30mm，然后通过提升机送入原料仓。这里要特别注意物料的含水量，如果水分过高会影响后续粉磨效率。

接下来是关键环节——粉磨工序。传统的雷蒙磨虽然成本较低，但产量和细度往往难以满足大型CFB锅炉的需求。我们推荐使用LM立式辊磨机，这款设备集烘干、粉磨、选粉、输送于一体，加工细度在0.84-0.037mm范围内可调，产量最高可达400T/H，特别适合大型电厂脱硫制粉需求。

LM立磨的工作原理很巧妙：主电机通过减速机带动磨盘转动，物料落在磨盘中央，在离心力作用下向边缘移动，经过磨辊碾压区域时被粉碎。这个过程中，通入的热风直接与物料接触，边磨边烘干，效率很高。

粉磨后的石灰石粉通过选粉机分级，合格的细粉随气流进入收集器，粗粉返回继续粉磨。整个系统在负压下运行，基本无粉尘外溢。对于中小规模的项目，也可以考虑MTW欧版磨粉机，它的加工细度在0.045-1.6mm，产量3-55T/H，是传统雷蒙磨的理想升级替代品。

成品石灰石粉通常要求细度在250目左右，通过气力输送系统直接送入炉膛。这里有个经验值：石灰石粒径分布中，d50控制在40-50微米时脱硫效率最佳。太粗了反应不完全，太细了又容易被烟气带走，造成浪费。

在实际运行中，我们发现采用立磨系统后，钙硫比可以控制在1.8-2.2之间，比传统球磨系统低了0.3-0.5，这意味着石灰石耗量减少20%左右，运行成本显著降低。而且立磨的震动小、噪音低，维护起来也方便很多。

常见问题解答

问：石灰石入磨水分控制在多少合适？
答：建议控制在≤6%，如果水分过高，会影响粉磨效率，增加电耗。

问：脱硫效率与石灰石细度的关系？
答：一般来说，细度越细，比表面积越大，脱硫反应越充分。但过细会增加粉磨能耗，需要找到经济平衡点。

问：立磨系统维护周期是多久？
答：正常情况下半年进行一次小保养，一年一次大修。磨辊衬板寿命通常在8000-10000小时。