石灰石脱硫磨粉机制浆系统在电厂脱硫中的应用流程详解

石灰石脱硫磨粉机制浆系统在电厂脱硫中的应用流程详解

在火力发电厂的烟气脱硫系统中，石灰石-石膏湿法脱硫技术因其成熟可靠、脱硫效率高而广泛应用。而这一技术的核心前提，就是需要将石灰石原料制备成特定细度的浆液。一套高效、稳定的石灰石制浆系统，是整个脱硫环节稳定运行的基石。

整个制浆流程始于石灰石原料的破碎与储存。来自矿山的块状石灰石首先经过颚式破碎机等初级破碎设备，破碎至粒径小于10mm的颗粒，然后通过皮带输送机送入原料仓储存。这一步确保了后续磨粉工序的给料均匀和稳定。

接下来是核心的粉磨环节。储存的石灰石颗粒通过定量给料机，被均匀地送入磨粉机主机。在这里，我们强烈推荐使用我公司的LM立式辊磨机。该设备集烘干、粉磨、选粉、输送于一体，特别适合电厂脱硫制粉。其加工细度范围在0.84-0.037mm（约20-400目），产量可达10-400T/H，完全能够满足大中型机组的脱硫剂需求。LM立磨采用新型碾磨装置和自动化电控系统，磨辊直接碾压物料，能耗低，且设备震动小、噪音低，整体密封，在负压下工作，无粉尘外溢，完全符合电厂的环保要求。

在磨机内部，通入来自电厂余热或专用热风炉的热风，与粉磨过程中的石灰石粉末充分接触，对其进行烘干。研磨合格的细粉随气流上升，经过磨机顶部的选粉机进行分级，不符合细度要求的粗粉返回磨盘重新研磨，而合格的细粉则随气流进入收尘系统。

从磨机出来的气粉混合物进入高效袋式收尘器或脉冲除尘器，粉末被收集下来，而净化后的气体则通过排风机排入大气。收集下来的石灰石粉通过螺旋输送机等设备送入粉仓储存。对于需要更高细度要求的特殊工况，例如追求更高反应活性和脱硫效率时，可以考虑我公司的LUM超细立磨，其加工细度可达650-3250目，智能化控制，粉磨效率极高。

最后是制浆环节。储存在粉仓中的石灰石粉通过计量给料装置，与工艺水按一定比例在浆液搅拌箱或球磨机浆液罐中混合，配制成为浓度通常为20%-30%的石灰石浆液。配制好的浆液通过浆液泵输送至脱硫塔，通过喷淋层雾化后与逆向流动的烟气充分接触，发生化学反应，从而达到脱除二氧化硫的目的。

整个石灰石制浆系统的稳定运行，关键在于磨粉设备的选择。一台好的磨粉机不仅能保证浆液细度（通常要求250目或325目通过率90%以上），从而确保化学反应速率和脱硫效率，还能显著降低运行能耗和维护成本。我公司的LM系列立磨因其投资费用低、操作维修简便、运行成本低、产品质量稳定等优势，已成为众多电厂脱硫项目的首选设备。

常见问题解答（FAQ）

问：电厂脱硫对石灰石粉的细度有什么具体要求？
答：通常要求粒径分布中，90%以上的颗粒能通过325目（44μm）或250目（61μm）筛，以确保足够的比表面积，加快与SO2的反应速度。

问：LM立磨相比传统的球磨机在脱硫制粉中有哪些优势？
答：优势明显：1) 能耗低，电耗通常比球磨系统低20%-30%；2) 集烘干粉磨于一体，系统简单；3) 占地面积小，布局紧凑；4) 产品细度调节方便，运行噪音和粉尘更小。

问：制浆系统的水料比如何控制？
答：水料比（或称浆液浓度）通常通过在线密度计或流量计联动控制给粉量和给水量，一般控制在20%-30%的固体含量范围内，以实现最佳的输送和反应效果。